Sinterizado Láser (SLS)

    La sinterización láser de poliamida es una tecnología de fabricación aditiva que permite obtener piezas funcionales con un excelente comportamiento mecánico.

    Sinterizado Láser (SLS)


    Es la tecnología más adecuada para la fabricación directa de piezas funcionales, prototipos y piezas en serie (Rapid Manufacturing) con características mecánicas similares a las de los termoplásticos inyectados.

    Inicialmente, se comenzó a utilizar para la fabricación de prototipos rápidos, pero cada vez más se emplea para fabricar piezas en serie. La capacidad de elaboración de piezas de geometría muy compleja directamente desde los modelos digitales CAD ha facilitado su crecimiento y expansión a nivel mundial.

    En Ineo tenemos experiencia en las diferentes aplicaciones de esta tecnología de fabricación aditiva, ya que la hemos utilizado desde sus inicios. El sinterizado láser es una de las tecnologías de referencia para la fabricación de piezas.

    En Ineo Prototipos disponemos de máquinas de sinterización láser de poliamida (SLS), con las que es posible construir piezas de gran formato en cortos plazos de tiempo. Asimismo, ofrecemos una amplia gama de servicios para mejorar el diseño y acabado de las piezas.

    ¿Qué es el sinterizado láser (SLS)?

    El sinterizado selectivo por láser (SLS) es un proceso de impresión 3D para la fabricación de piezas finales, modelos y prototipos, que solidifica capa a capa polvo de poliamida mediante un láser.

    ¿Cómo funciona?

    Con la geometría 3D, se decide la orientación de la pieza que debe ser fabricada. Con la ayuda de una aplicación informática para el tratamiento 3D que organiza y traduce la información, se genera un archivo STL con las capas de la pieza, dependiendo del tamaño del objeto y la resolución de la máquina de sinterizado. STL es el formato estándar de archivos para las tecnologías de fabricación aditiva.

    El proceso de fabricación se inicia en una cámara inerte y precalentada a 170ºC de la máquina donde se deposita una capa de material en polvo en la zona de trabajo. El láser funde de manera selectiva cada una de las capas en dicha área y la plataforma se desplaza hacia abajo para cada capa de forma secuencial.

    Tras la fabricación, se extraen las piezas y son pasadas por un proceso de chorro de arena para su limpieza, quedando así terminadas.

    Aplicaciones del sinterizado láser (SLS)

    Las piezas fabricadas mediante sinterizado láser resultan muy adecuadas como piezas funcionales y admiten la aplicación de diferentes acabados superficiales. Esta tecnología permite una alta productividad y posee aplicaciones como:

    • Piezas funcionales
    • Fabricación de series cortas de piezas
    • Maquetas de validación de producto dimensional y funcional
    • Posibilidad de sinterizar arena para hacer noyos o moldes de arena para fundición
    • Fabricación de piezas de geometría compleja

    Ventajas del sinterizado láser (SLS)

    Algunas de sus ventajas son:

    • Materiales: PA12m, PA11, PP, PEEK, PE, PA+FV, PA+FC, elastómero, arena, metal
    • Productividad: capacidad para fabricar muchas piezas a la vez de forma rápida
    • Posibilidad de aplicación de diferentes acabados superficiales
    • Especialmente recomendable para series cortas de piezas pequeñas o medianas
    • Libertad completa de diseño: no hay soportes, el polvo soporta la pieza
    • Opción de anidar piezas (unas dentro de otras)

    Aspectos a tener en cuenta

    Algunas consideraciones al respecto del sinterizado láser:

    • Posibles deformaciones en piezas muy grandes
    • Aspecto superficial ligeramente rugoso
    • Se requiere un proceso de enfriamiento
    • Necesidad de un proceso de enfriamiento y de limpieza de las piezas

    Materiales para impresión 3D SLS

    Ofrecemos diversos materiales de última generación para la fabricación de piezas en sinterizado láser. En esta página presentamos los principales materiales con los que trabajamos y sus características más relevantes, si necesitas un material especial no dudes en contactar con nosotros.
    Duraform PA12

    Muy buen comportamiento mecánico, térmico (>90ºC) y frente a disolventes (hidrocarburos, alcalinos). Esterilizable, homologado FDA, biocompatible, larga durabilidad y resistencia al envejecimiento, mecanizable, superficie ligeramente rugosa.

    Ideal para fabricar piezas con buenas propiedades mecánicas.

    Densidad: 1 g/cc
    Módulo flexión: 1.387 MPa
    Alargamiento en la rotura: 14%
    Temperatura de flexión bajo carga (ASTM D648 - 1.82MPa/ ISO 75): 95 ºC

    Flexibilidad

    Resistencia a temperatura

    Resistencia al impacto

    Duraform PA12 G

    Poliamida 12 con carga de vidrio. Muy buen comportamiento mecánico, térmico (>134ºC), frente a disolventes (hidrocarburos, alcalinos), larga durabilidad y resistencia al envejecimiento, mecanizable, superficie ligeramente rugosa.

    Ideal para fabricar piezas con buenas propiedades mecánicas y térmicas.

    Densidad: 1,49 g/cc
    Módulo flexión: 3.106 MPa
    Alargamiento en la rotura: 1,4%
    Temperatura de flexión bajo carga (ASTM D648 - 1.82MPa/ ISO 75): 134ºC

    Flexibilidad

    Resistencia a temperatura

    Resistencia al impacto

    Alumide – PA12

    Poliamida 12 con aluminio de gran rigidez y alta resistencia térmica, larga durabilidad y resistencia al envejecimiento, mecanizable, buena transmisión de calor, color aluminio.

    Ideal para fabricar piezas con buenas propiedades mecánicas y alta resistencia térmica.

    Densidad: 1,36 g/cc
    Módulo flexión: 3.600 MPa
    Alargamiento en la rotura: 4 %
    Temperatura de flexión bajo carga (ASTM D648 - 1.82MPa/ ISO 75) : 144ºC

    Flexibilidad

    Resistencia a temperatura

    Resistencia al impacto

    INEO PROTOTIPOS S.L. Diseño y fabricación de prototipos y series cortas.
    C/Avenc del Daví, 6 Pol.Ind.Can Petit Terrassa, Barcelona 08227
    Tel. +34 937 337 000 Email: contact@ineo.es